Логин
 
 
 
 

Статьи и обзоры

Follow idexpert_ru on Twitter

Конференция «Цифровизация транспортной логистики – модный тренд или эффективные решения для бизнеса?»
New Retail Forum 2019

 
 
RFID-системы для различных отраслей и областей применения

Schneider Electric централизует данные IoT систем

19.07.2019
По материалам RFIDJournal.com

Schneider делится опытом использования данных IoT систем на своем "умном заводе"

Schneider Electric централизует данные IoT систем

Schneider Electric приглашает клиентов и партнеров увидеть ее IoT решения в действии, в том числе RFID систему, а также системы дополненной и виртуальной реальности для мониторинга состояния производства и поставок, сбора аналитических данных о незавершенном производстве и повышения эффективности производства в целом.

Компания Schneider Electric, специализирующаяся на технология управления энергией, запустила свой первый «умный завод», расположенный в Лексингтоне, штат Кентукки, чтобы обеспечить обмен данными и аналитикой между своими подразделениями, использующими различных технологий Интернета вещей (IoT). Собственная IoT архитектура EcoStruxure собирает и визуализирует данные, полученные с помощью различных технологий, включая дополненную реальность, человеко-машинные интерфейсы, программируемые логические контроллеры и связанные технологии, такие как пассивная радиочастотная идентификация HF RFID.

Решение EcoStruxure Advisor, развернутое в Лексингтоне, анализирует информацию и передает ее в подразделения завода. Как сообщают в компании, внедрение системы, которое было осуществлено в прошлом году, повлекло оцифровку всех существующих процессов. В компании утверждают, что такая цифровизация позволила сократить простои производства, повысить эффективность и снизить энергопотребление.

Некоторые технологии, в том числе радиочастотная идентификация (RFID), уже давно используются в компании, но в ноябре 2018 года Schneider Electric завершила интеграцию всех используемых технологий в свое решение EcoStruxure. В настоящее время компания делится опытом работы своей системы с клиентами и партнерами, заинтересованными в создании собственных решений для «умного завода».

Schneider Electric централизует данные IoT систем

RFID составляющая «умного завода» Schneider была первоначально установлена для автоматизации процесса покраски продукции. Как сообщают в компании, с момента запуска в эксплуатацию в 2009 году, RFID система, известная как OsiSense, избавила от необходимости использования вилочных погрузчиков, ежедневно преодолевающих маршрут длиной 128 миль, а также позволила снизить стоимость используемого оборудования на сборке на $500000. По словам Майка Лабхарта, руководителя по инновациям Schneider в цепочке поставок в Северной Америке, это позволило компании вернуть 33% инвестиций менее, чем за год. Фактически, использование RFID технологии позволило увеличить производительность покраски, а также автоматизировать погрузку/разгрузку с помощью роботизированных процессов.

Компания осуществила централизацию сбора данных, получаемых от RFID системы и других систем «умного завода» в одно решение, позволяющее повысить эффективность управления данными в целом. Централизованное облачное цифровое решение позволяет отображать состояние процесса сборки и расхода материалов в процессе окраски, а также в других производственных процессах. Заводу в Лексингтоне более 60 лет, но это современное, высоко автоматизированное предприятие, которое производит около 1.3 миллиона распределительных щитов и 800000 аварийных выключателей. 

Как сообщают в компании, после установки системы EcoStruxure завод будет служить не только производственным объектом, но и площадкой для демонстрации клиентам и партнерам, как в Schneider используют технологии Интернета вещей (IoT) для принятия решений, которые могут повысить прибыльность, эффективность управления и операционную эффективность. Когда десять лет назад на заводе была установлена RFID технология, ее главной задачей было отслеживание перемещения продукции на новой автоматизированной монорельсовой конвейерной системе. По факту, RFID технология позволила автоматизированной конвейерной системе работать.

В Schneider Electric использовали пассивные HF RFID метки 13.56 МГц, соответствующие стандарту ISO 15693, которые были установлены на транспортерах, в которых размещались детали для обработки и покраски. Благодаря RFID технологии стало возможно связать каждый транспортер с установленным на него продуктом, и читать метку на каждом транспортере в процессе его перемещения по зонам производственного процесса. Система обработки материалов на конвейере достаточно сложна, фактически, в системе перемещается большое количество продукции из 10 точек производства или установки через 10 точек сборочной линии, в основном связанных с покраской. В целом, по словам Лабхарта, на заводе используются приблизительно 900 конвейерных меток, прикрепленных к транспортерам, на которых устанавливается продукция во время этих процессов.

Каждая новая единица производства прикрепляется к стойке, которая затем устанавливается на транспортере. В это время рабочие вводят в систему данные, которые записываются в RFID метку. Данные содержат информацию о том, отслеживается ли продукт в соответствии с его происхождением или назначением, его состояние (например, загружен, выгружен или окрашен), а также номер партии, стойки и транспортера. 

На территории завода установлено 75 RFID считывателей, которые собирают информацию с RFID меток в процессе производства каждой единицы продукции. В процессе перемещения метка проходит в пределах трех дюймов от каждого считывателя. Когда продукция попадает в красильный цех, в метку записывается информация о рецепте краски для этой единицы продукции. Пользователи могут просматривать информацию о ходе выполнения производственных операций и местонахождении каждой единицы продукции в режиме реального времени. Однако данные, которые собирались на границе производственных зон, не сохранялись, и их нельзя было проанализировать позднее. 

«Видение того, что происходило во время выполнения процесса, было возможно только в определенные моменты», - говорит Лабхарт. Не было истории выполнения процессов, а для просмотра данных о процессе необходимо было находиться перед компьютером. Такая же ситуация была и с другими IoT системами, работающими на других технологиях. «Наш объект вертикально интегрирован и достаточно автоматизирован, - объясняет Лабхарт. - На заводе работало несколько запатентованных систем, которые за эти годы превратились в «пакеты данных», которые показывали, что происходило в конкретный момент с тем или иным производственным процессом, но не могли показать, какие материалы есть в наличии и не могли автоматически передаваться в другие подразделения».

«У нас могли быть SQL программы на одном конце и бумажные файлы на другом конце предприятия, - говорит Лабхарт, - в то время, как в других подразделениях использовалось устаревшее программное обеспечение, которое не интегрировалось с другими операциями». Таким образом, сбор данных был сложным процессом для персонала, который работает на заводе или контролирует производство. Визуализация за пределами точки контроля также был сложной задачей, отмечает Лабхарт, добавляя: «У нас не было истории этих данных. В какой-то момент данные существовали на границе процессов, но они нигде не собирались, то есть дальше их не было». Не было возможности проанализировать данные незавершенного производства или сопоставить их с другими процессами для оценки производительности, а также не было возможности поделиться этой информацией.

С ноября 2018 года данные, полученные и управляемые RFID системой, стали централизованными. Таким образом, информация теперь хранится в аналитических целях, может передаваться другим отделам и может использоваться для генерации оповещений, таких как, например, уведомление персонала о снижении уровня запасов материалов, используемых в производственном процессе. Теперь количество используемого материала подсчитывается, данные собираются и хранятся в облаке, а контролирующий процессы персонал получает push-уведомления, когда запасы материалов достигают определенного уровня, и требуются какие-то действия для пополнения. 

В 2009 году RFID система была интегрирована с «конвейерной системой power-and-freestyle» от Thermo-Tron-X Inc., расположенной в Стерджен Бэй, штат Висконсин. В то время это была первая установка системы, а сама система разрабатывалась в собственном центре компетенций Schneider. «Мы провели большое количество тестов, - рассказывает Лабхарт, - которые включали использование различных меток и считывателей для чтения уникального идентификатора метки каждого компонента, а также записанных в метку данных во время движения конвейеров со скоростью 60 футов в минуту». Выбранные RFID-метки и оборудование для считывания были предоставлены Центром компетенции Schneider Electric.

Schneider Electric тестировала RFID решение на моделируемой версии конвейерной системы в своем Центре компетенций в Дейтоне, штат Огайо. С тех пор компания продолжает использовать ту же технологи, хотя ей пришлось добавлять транспортеры, метки и считыватели. В дальнейшем, Schneider начал устанавливать RFID технологию на последнем этапе сборки, где готовая продукция размещается на поддоны, которые тоже маркируются RFID метками.

Лабхарт отмечает, что RFID система обеспечила еще большие преимущества с момента запуска инструментов EcoStruxure Advisor: «Мы увидели почти 6-типроцентное сокращение времени простоя центра загрузки, благодаря способности компании реагировать на уведомления и события, до того, как они станут критическими. Используя централизованные данные, мы лучше понимаем расход материалов в различных системах».

В настоящее время в компании работает комплексное моделирование конвейерной системы. Данные о движении материалов, получаемые от RFID системы, в сочетании с анализом модулей системы Ecostruxure Advisor, таких как Aveva Insight, позволяют компании прогнозировать и проверять производительность системы до внесения изменений.

По словам Лабхарта, RFID-система эффективно работает в компании уже 10 лет, и с момента ее первого запуска ситуация не изменилась. «У нас не было проблем с RFID-системой. Она невероятно надежна», - говорит он. Компания установила систему без остановки производства. «Координация логистики в режиме онлайн, поддержка производства, не прерывая работу системы - это был впечатляющий опыт», - заключает Лабхарт.




Рейтинг статьи

Возврат к списку



Материалы по теме:

Статьи и обзоры
Новости рынка и технологий

Продукты автоматической идентификации

Citizen CL-E300
Citizen CL-E300
Компактный полнофункциональный настольный принтер для печати этикеток и штрихкодов
Datalogic PowerScan PD9330
Datalogic PowerScan PD9330
Лазерный проводной сканер линейных штрихкодов промышленного класса
Citizen CL-E321
Citizen CL-E321
Настольный принтер штрихкодов с уникальным дизайном с исключительным сочетанием функциональности и надежности
Zebra ZQ600
Zebra ZQ600
Новое поколение мобильных принтеров этикеток и штрихкодов Zebra ZQ600
 Zebra ZD510-HC
Zebra ZD510-HC
Принтер штрихкодов для печати браслетов для здравоохранения
Chainway C71 UHF RFID
Chainway C71 UHF RFID
Ручной мобильный UHF RFID считыватель под Android
Gryphon I GD4500 2D
Gryphon I GD4500 2D
Сканер двухмерных штрихкодов общего назначения
Datalogic DS5100
Datalogic DS5100
Новый гибкий, мощный и компактный лазерный сканер, удовлетворяющий требованиям по идентификации производственных предприятий Datalogic DS5100
Zebra Z-Band
Zebra Z-Band
Браслеты для идентификации пациентов в медицинских учреждениях

Все продукты >>>

 
Компактный, экономичный настольный принтер этикеток Citizen CL-S300

Проекты и решения

Внедрение RFID-систем: что необходимо знать, начиная проект

События

Новое в блогах

 

Опрос





Комментарии